近日，长城势能攻克燃料电池行业“卡脖子”难题，实现完全自主研发的新型高性能膜电极大规模量产，代表着长城燃料电池技术从研发阶段迈向产业发展新阶段，加速了膜电极国产化进程，有效推动了燃料电池技术的规模化应用。
目前，我国氢能产业和氢燃料电池汽车产业迎来了快速发展期，但在产业化道路上，仍有部分核心零部件依赖进口，从成本和供应链安全上制约了大规模应用的发展。在这方面，长城肩负起了大企业的社会责任，构建了“生产-储存-运输-加工-应用”的国际级一体化供应链生态氢能战略，从全行业布局不断加大R&D投入，突破了诸多核心零部件的技术壁垒，有效推动了氢能产业化发展。此次大规模量产高性能膜电极，是长城氢能战略的重要成果。
R&D和制造业突破了年产100多万片，加速了膜电极的国产化进程。
作为燃料电池的核心部件，膜电极的结构设计和制备工艺非常复杂，整个研发周期长，技术壁垒高，实现大规模量产非常困难。长城在技术研发和制造方面取得突破，成功实现大规模量产，有效推动了核心零部件的国产化进程。
在膜电极技术方面，长城创新“梯度技术”，采用多级分散制浆技术、梯度延伸技术和薄片封装技术，实现离聚物的定向梯度分布，形成了独特的商业化膜电极技术序列。依托这一创新技术，长城先后攻克了高功率密度、可靠封装、循环寿命等关键技术瓶颈。自主研发的膜电极产品具有高性能特点，单位面积发电量、催化剂铂负载量、使用寿命等关键性能指标达到国内外先进水平，进一步推动了膜电极核心技术的国内替代率，提升了自主技术的全球竞争力。
膜电极的关键参数
在产品制造方面，长城不断实践和探索智能制造，定制日本、德国等世界先进的高精度生产设备，自主设计全自动“卷对卷”膜电极生产线，集成在线检测技术，实现全程高精度控制，从而保证产品的一致性和可靠性。该生产线全部投产后，每年可生产膜电极超过百万只，年产值预计超过3亿元，为加快膜电极国产化进程，推动燃料电池技术规模化应用提供了有力支撑。
膜电极生产线
目前，高性能膜电极产品已开始接受国内外客户订单，并将于2021年底前批量交付欧洲、加拿大等海外市场。同时，下一代产品的开发和柔性生产线设计也在同步进行。未来，随着产品的不断应用和创新，长城在全球氢能市场的竞争力会越来越强，中国品牌的话语权会越来越大。
全产业链发力，全面推进氢能产业规模化发展。
一直以来，长城积极推动氢能产业发展，大力布局全产业链，配合突破性技术和优势，加快产品落地和规模化应用，全面推进氢能产业规模化发展。目前，国内首家氢能技术中心已经建成并运行，实现了氢能和燃料电池产业关键部件的完全自主化。未来三年，长城将继续投入30亿元以上的研发费用，达到10000台产能规模。
具体成果方面，在上游制氢领域引入了新一代钙钛矿太阳能光伏技术，实现了20.01%的世界纪录光电转换效率；中游储氢领域的氢+电储能系统是一种大规模可再生储能解决方案。在下游核心产品层面，长城氢芯动力系统组件可全面供应客车/客车+重卡/物流+乘用车三大应用平台。
目前，长城已实现“电堆及核心部件、燃料电池发动机及部件、IV储氢瓶、高压储氢阀、氢气安全、液氢技术”六大核心技术和产品的知识产权完全自主化，多项技术解决了制约行业发展的难题。此外，基于全产业链发展，长城在推动氢能产业规模化发展方面也取得了诸多成绩。除了高性能膜电极的大规模量产，长城完全自主研发的100 kW级大功率燃料电池系统也正式投产，推动了氢能产业的商业化发展。
在国际化一体化供应链生态战略下，长城凭借创新的核心技术和产品制造能力，实现了多项核心产品的自主量产，通过完整的产业布局，大大加快了整个氢能产业的规模化应用速度，全面提升了全球核心竞争力，不仅能够有效推动此前提出的全球氢能市场份额前三的目标，也将为中国氢能产业的发展做出贡献，帮助全社会实现碳中和、绿色发展。
